W ostatnich latach na całym świecie inwestycje w infrastrukturę tunelową utrzymują wysoki wzrost. Rozbudowa sieci metra na dużą skalę w Azji Południowo-Wschodniej, budowa górskich dróg ekspresowych w Afryce, projekty przekierowania wody w Azji Środkowej oraz programy renowacji tuneli w Europie i Ameryce Północnej stale zwiększają zapotrzebowanie rynku. Projekty tuneli charakteryzują się specyficznymi warunkami terenowymi, odmiennymi od mostów na świeżym powietrzu lub obiektów budowlanych: ograniczona przestrzeń wewnętrzna, częste wibracje podczas robót strzałowych, powietrze o wysokiej wilgotności zmieszane z pyłem alkalicznym oraz złożone wahania geologiczne. Te specjalne warunki nakładają wielowymiarowe wymagania na produkty rusztowań, w tym możliwość dostosowania przestrzeni, właściwości antywibracyjne, właściwości antykorozyjne i wygodny demontaż.
Na międzynarodowym rynku zamówień na projekty tuneli w ostatnich latach regularnie pojawiają się dwa typowe nieporozumienia. Pierwsze nieporozumienie: wielu nabywców przyjmuje zwykłe rusztowania pierścieniowe ogólnego przeznaczenia, po prostu przycinając długie stojaki na miejscu, aby uzyskać krótkie słupy do wąskiego prześwitu w tunelu. Ręczne cięcie niszczy oryginalną, cynkowaną ogniowo warstwę ochronną na odcinkach tnących. Bez wtórnej obróbki antykorozyjnej miejsca pęknięć w wilgotnych zagłębieniach tunelu szybko zaczną rdzewieć, stając się ukrytymi punktami zagrożenia. Tymczasem koszenie pola generuje mnóstwo odpadów, podnosząc całkowity koszt projektu. Drugie nieporozumienie: wykonawcy zwracają uwagę jedynie na nośność słupa pionowego, ignorując znaczenie dopasowania stężeń ukośnych. Pod wpływem wibracji podczas robót strzałowych tunelu niewystarczający układ stężeń ukośnych prowadzi do niewystarczającej ogólnej sztywności ramy. Mimo że jakość jednego elementu jest kwalifikowana, cała rama może powodować kumulacyjne odkształcenia w wyniku powtarzających się wibracji.
W odpowiedzi na aktualne problemy związane z budową tuneli dostawcy optymalizują pakiety rozwiązań w zakresie rusztowań zorientowanych na tunele. Takie zestawy rezerwują wystarczającą ilość prefabrykowanych, krótkich stojaków o długości 0,5–1,5 m, co pozwala uniknąć masowych prac związanych z cięciem na miejscu. Wszystkie powierzchnie tnące produkowanych fabrycznie krótkich standardów są poddawane kompleksowemu cynkowaniu ogniowemu wraz z całymi komponentami, co zapewnia najwyższą skuteczność antykorozyjną. Zgodnie z charakterystyką konstrukcji tunelu, popularny staje się dwusystemowy schemat kolokacji rusztowania pierścieniowego i rusztowania typu Cuplock: system pierścieniowy obejmuje wytrzymałą okładzinę – wylewanie wysokiego szalunku; System Cuplock stosowany jest do częściowej obsługi bocznej ściany tunelu, rowu kablowego i platformy czołowej w wąskich przestrzeniach. W obu systemach zastosowano surowiec z rur stalowych Q355B / Q235 i grubość powłoki cynkowej większą lub równą 70 μm. Producenci optymalizują także proporcje ilościowe stężeń ukośnych, odwołując się do praktycznych zastosowań w inżynierii tunelowej, zamiast kierować się ogólnymi zasadami kolokacji rusztowań budowlanych.
Obecnie coraz więcej zagranicznych przetargów na projekty tuneli dodaje specjalne klauzule oceny dotyczące tymczasowego sprzętu pomocniczego. Z wyjątkiem podstawowych raportów dotyczących parametrów mechanicznych, oferenci muszą przedłożyć praktyczne opisy przypadków związanych z antywibracją oraz dane z weryfikacji antykorozyjnej w zamkniętych pomieszczeniach o dużej wilgotności. Rusztowania ogólnego przeznaczenia bez danych dotyczących weryfikacji stanu roboczego tunelu nie mogą spełnić wymagań oceny technicznej przetargu. Klienci zajmujący się projektami tuneli zorientowani na wynajem zwracają również większą uwagę na wydajność rotacji komponentów, ponieważ wewnętrzne środowisko przechowywania tunelu jest wilgotne, a produkty antykorozyjne o niskiej jakości będą generować poważne straty po pojedynczym cyklu projektu, bezpośrednio podnosząc koszty amortyzacji wynajmowanych aktywów.
Podsumowano kilka kluczowych sugestii dla globalnych nabywców projektów tuneli. Po pierwsze, należy wybrać wstępnie wyprodukowane, krótkie wzorce cynkowania zintegrowanego z fabryką i zminimalizować operacje cięcia na miejscu. Po drugie, należy rozsądnie przydzielić proporcje systemu pierścieniowego i typu Cuplock zgodnie z fazami budowy (wylewanie wykładziny / naprawa ścian bocznych / eksploatacja przodka tunelu). Po trzecie, w komunikacji technicznej z dostawcami należy podkreślić gęstość konfiguracji stężeń ukośnych; nie zmniejszaj ilości stężeń ukośnych, aby zaoszczędzić na kosztach materiałów. Po czwarte, wymagać od dostawców dostarczenia materiałów przedstawiających ukończone projekty tuneli i odpowiednich danych z inspekcji w zamkniętych pomieszczeniach o dużej wilgotności, aby spełnić wymogi oceny dokumentacji przetargowej. Po piąte, rozważ z wyprzedzeniem plan przechowywania: obszar tymczasowych zapasów na terenie tunelu jest ograniczony, sformułuj plan etapowych dostaw zgodnie z postępem budowy, zapobiegnij długotrwałemu składowaniu dużych ilości komponentów w wilgotnym wnętrzu tunelu.
Patrząc w przyszłość, wraz z ciągłym rozwojem globalnych projektów związanych z transportem górskim i zasobami wodnymi, rusztowania modułowe specjalizujące się w tunelach będą nadal zwiększać swój udział w rynku. Dostawcy muszą zgromadzić więcej rzeczywistych danych testowych dotyczących projektów tuneli i poprawić możliwości projektowania połączonych systemów podwójnych. Dla wykonawców tuneli świadomość różnicy między rusztowaniem tunelowym a rusztowaniem ogólnego przeznaczenia na otwartej przestrzeni ma kluczowe znaczenie dla zapobiegania ryzyku i kontroli kosztów.